绿色低碳赋能产业升级，“无废城市”建设再添东莞实践。作为制造业之都，东莞以“无废城市”建设为牵引，在东城街道率先探索动力电池产业“无废供应链”建设新模式。由链主企业广东博力威科技股份有限公司牵头，联动上下游约100家企业协同发力，构建“链主统筹、全链协同、数智赋能、再生替代”四维体系，推动固废治理从末端管控向全生命周期闭环转型。
 

　　为推动“无废供应链”落地生根、持续深化，东莞立足粤港澳大湾区锂电产业集群优势，以“链长制”为抓手，借鉴生态环境部固体废物与化学品管理技术中心、中国再生资源回收利用协会、中国环境科学学会可持续消费与生产专业委员会等单位相关研究成果，将“无废”理念深度嵌入动力电池研发、生产、流通、回收全链条。
 

　　产业链转型升级，离不开链主企业的引领带动。博力威作为国家级高新技术企业与产业链链主，主营锂电池研发、制造及销售。该企业锚定“减量化、资源化、无害化”目标，突破单一环节环保改造局限，设立专职EHS(环境、健康、安全)部门，出台16项绿色管理制度，将“无废”责任压实到供应链每一环。通过绿色供应商分级管理、“绿色溢价”采购、专项技术辅导等举措，带动力腾辉、凯德新能源等配套企业同步升级，形成“链主搭台、伙伴成长”的协同生态。
 

　　在链主企业的引领下，东莞动力电池“无废供应链”真正实现了从源头到末端的全周期管控。源头设计上，推行“面向环境与回收”理念，以再生PC/ABS合金等材料替代原生料，模块化设计简化拆解流程，PACK环节原材料成本年均节约1%；生产环节优化工艺，极片加工废料率从行业常见的5%降至1.2%，废NMP冷凝回收效率超99%，2024年回收复用1900吨、节约成本1800万元；流通环节推广可循环周转器具，废旧电池收集响应时间从560小时压缩至72小时；末端联合白名单回收企业构建闭环，2024年废旧电池及废料转运合规率100%，固废资源化利用率达100%。
 

　　除了全链条协同，数智化赋能更为“无废供应链”装上高效运转的“智慧大脑”。博力威搭建电池全生命周期溯源管理平台，为每块电池赋予唯一UID，实现原材料、生产、销售、回收全环节数据可溯，退役电池预测准确率达98%。通过大数据优化回收路径与采购策略，2024年降低运输成本120万元，库存周转率提升20%。供应链整体同样呈现降本增效，配套企业借力数字系统实现供需协同、废料精准回收，力腾辉2025年仅锡渣、塑胶废料回收就节约成本近400万元。
 

　　对于深层的资源结构，再生替代成为破解资源依赖、降本增效的关键抓手。东莞动力电池供应链严格筛选合规再生材料，确保性能与环保双达标，再生材料生产能耗较原生塑料降低约50%，既减少石油资源消耗，又有效对冲原材料价格波动。通过“回收—再生—应用”闭环体系，再生材料规模化应用于电池壳体、结构件等部件，形成环境效益与经济效益双赢格局，真正实现了废料向资源的价值跃迁。
 

　　经过持续的探索实践，东莞动力电池“无废供应链”建设成效显著。固废减量化成效领跑行业，极片废料率、固废产生量大幅下降；资源化利用水平领先，2024年内部资源化收益达1210万元；无害化管控全程达标，危废处置率、固废转移合规率均保持100%；供应链协同效能全面提升，带动上游凯德新能源等50家主要供应商、10家核心战略供应商，以及下游九号集团等共计约100家客户共建绿色闭环。以供应链核心配套企业凯德新能源为例，该企业通过健全制度、优化工艺、强化创新、全流程管控，投入1.2亿元推进自动化改造，废品率下降3%，引入集中供热年减碳约440吨、节约用热成本达百万元，成为配套企业无废升级典范。
 

　　从单一企业减排到全产业链“无废”，从末端治理到源头管控，东莞以动力电池产业为突破口，走出一条制造业绿色转型的特色路径。下一步，东莞将持续深化“无废供应链”建设，推广“四维”实践经验，推动更多产业集群融入“无废”发展体系，以绿色创新激活产业新动能，为“无废城市”建设贡献更大东莞力量。
 

　　主管：东莞市生态环境局
 

　　撰稿：李学诚
 

　　原标题：链主引领 全链协同 东莞打造动力电池 “无废供应链”